Ножи и их производители

[1900]

чем лучше точить?

[Aleksandr]

чем лучше точить?

Для ножа точильный камушек подбирать треба. Камень должен править нож за 3-5 вжиков,отточенных движений руки.

[Aleksandr]

Искусство заточки ножа

Удобней, производительней, да и безопасней работается острым ножом. Да, да, не удивляйтесь, пожалуйста! Работа сильно затупленным ножом требует приложения несравненно большей силы, попросту непропорциональной в отношении выполняемой работы. С другой стороны, если во время отчаянного, и поэтому не слишком точного «пиления» тупым ножом, он сорвется и угодит в какую-нибудь часть тела пользователя или кого-то рядом стоящего, то, как правило, окажется достаточно острым, чтобы поранить очень даже болезненно, а иногда тяжело.

Еще одна прописная истина: каждый нож, даже самый что ни на есть фирменный и дорогой, рано или поздно затупится, и надо будет его наточить, чтобы и далее работать им удобно и безопасно. А теперь наблюдение прямо из жизни: подавляющее большинство пользователей свои ножи точить не умеет и чужие — тоже, и поэтому все довольствуются в лучшем случае полуострыми, кое-как заточенными ножами. Не верите? Давайте убедимся вместе! Вынимайте нож, который сейчас находится в вашем кармане, и попробуйте им сбрить волос на предплечье. Не бреет? Ну тогда попробуйте разрезать лист обычной писчей бумаги, держа его другой рукой за один угол. Тоже не вышло? Все ясно, значит ваш нож просто не очень острый, мягко говоря. Или, вероятнее всего, совсем тупой, как следует из моих наблюдений. Потому что пару раз я даже статьи читал в журналах, авторы которых предлагали точить нож таким образом, что правильно это сделать, следуя их советам, было бы просто невозможно…

Ну вот, всех кругом обругал и расстроил, теперь самое время предложить что-нибудь конструктивное. Давайте-ка попробуем вместе сделать так, чтобы ваш нож мог и волосы на предплечье брить, и свободно висящий лист бумаги резать, как мой бреет и режет. И давайте начнем с самого начала!

Первое, с чем надо примириться, это расход нескольких десятков долларов на порядочные инструменты для заточки. Особенно если вы имеете несколько ножей или, тем более, целую их коллекцию. Истратить сотни долларов на сами ножи и пожалеть десятки на хороший инструмент для заточки — это уж очень напоминает народную мудрость о пресловутом «экономном», который, как известно, дважды платит… То же самое, что и купить сверх современный и сверх дорогой автомобиль и «экономить», заправляя его не таким горючим, как надо, а таким, которое удалось купить по дешевке.

Второе — примиритесь с тем, что никто за вас не наточит ваш нож так, как сделаете это вы сами при соответствующем уровне подготовки, и пользуясь соответствующими инструментами, конечно. Я, например, избегаю точить чужие ножи за деньги, за что знакомые на меня даже обиделись.

Могу наточить нож близкому другу, бесплатно конечно. Сложный это вопрос, хотя, может быть, я его искусственно усложняю. Тогда просто не слушайте и делайте, как вам заблагорассудится, в конце концов, это же ваш нож. Можете послать его изготовителю, большинство известных фирм точит такие присланные ножи бесплатно или за символическую плату, намного дороже обойдется сама пересылка.

А вот то, что не надо точить нож на высокооборотном шлифовальном кругу — это уже не дело вкуса! Каждая сталь закаляется в определенных температурных условиях. Неконтролируемый нагрев во время заточки на шлифовальном круге, скорее всего, испортит ваш клинок необратимо. Макание в воду во время заточки ничего не меняет, тоненькая ленточка стали на самом-самом острие перегревается моментально! Да, производители точат ножи механически, на шлифовальных ремнях. Но, во-первых, они делают это с умом, на заточке сидят обычно самые квалифицированные рабочие. Во-вторых, подают эти ремни с малой скоростью. А главное, обратите, пожалуйста, внимание, как недолго держится фабричная заточка, хотя в самом начале нож действительно режет как бритва. Я проверял это много раз. После моей собственной заточки нож в 1,5-2 раза дольше будет резать, например, пеньковую веревку или, скажем, лист упаковочного картона, чем нож фабричной заточки, хотя в самом начале фабричная выглядит острее и режет более агрессивно. А вообще-то, для меня сам процесс заточки хорошего клинка на хорошем бруске — это мало с чем сравнимое удовольствие и отличное средство для приобретения или возврата душевного равновесия без помощи лекарств или алкоголя, что имеет не последнее значение в наш сумасшедший век.

Это было только вступление, теперь немного теории. Почему нож тупится при резке? В этом принимают участие два параллельных процесса. Первый — это отрывание микроскопических частичек стали от лезвия под действием силы трения. Проще говоря, лезвие стирается. Сталь клинка, конечно, намного тверже, чем большинство разрезаемых ножом материалов, поэтому она стирается намного медленней, в конце концов ведь дерево режут сталью, а не сталь деревом. Но все-таки понемногу стирается и сталь. Особенно там, где на нее приходится наибольшая удельная нагрузка — на самом краю лезвия, на его передней, режущей, кромке. Подчеркиваю, этот процесс происходит на микроуровне, поэтому и результаты его — микроскопические. Невооруженным глазом их не видно, и о затуплении ножа можно только догадываться по плавно возрастающему усилию, необходимому для резки. Но если бы только так наш нож тупился — очень редко нам пришлось бы его точить.

1. Начинаем проход от задней (ближе к рукояти) части лезвия.
   
2. Когда доходим до места, где лезвие загибается дугой — его «брюшка», начинаем плавно приподнимать рукоять ножа, чтобы сохранить постоянный угол заточки на всей длине лезвия.
   
3. В конце прохода острие должно остаться на бруске.
   
4. Когда управимся с одной стороной лезвия, переворачиваем клинок противоположной и повторяем все сначала (5 и 6).
   

Беда в том, что при резке практически невозможно удерживать лезвие все время так, чтобы оно «атаковало» разрезаемый материал строго в направлении своей плоскости симметрии.

Вот так выглядит увеличенно лезвие тупого ножа (1), ножа с правильно выпрофилированным режущим клином (2) и законченное лезвие хорошо заточенного ножа (3)

Чуть-чуть рука дрогнет, лезвие наклонится под невидимым для глаза и невоспринимаемым для руки углом — и уже на его режущей кромке появляется боковая составляющая нагрузки. Этому же способствуют всяческие неоднородности в разрезаемом материале (а где вы видели строго однородный?!), например сучки в дереве или вкрапления частичек более твердых, чем сталь клинка, например песчинки в упаковочном картоне. Твердые вкрапления — это злейший враг остроты, потому что они и стирают сталь очень даже успешно, и одновременно безжалостно гнут режущую кромку. А немножко отогнутая от плоскости симметрии клинка, она уже «атакует» разрезаемый материал под неправильным, не нулевым, углом и под воздействием боковой составляющей гнется все дальше и дальше, и на какой-то стадии попросту отломится, оставляя на своем месте тупой участок лезвия. Вот это уже видно невооруженным глазом! Достаточно посмотреть на лезвие строго вдоль его плоскости при хорошем, падающем вдоль плоскости лезвия освещении. Острые участки режущей кромки имеют нулевую, с точки зрения человеческого глаза, ширину, и поэтому мы их не видим. А вот ширина тупых участков уже не нулевая, при хорошем освещении мы увидим их как светлые блестящие отрезки. Как видите, все очень просто, если разобраться. Поэтому всяческие рекламные ухищрения некоторых российских производителей, которые в фабричных данных подают какое-то там числовое значение ширины режущей кромки в микронах или их долях, кажутся мне попросту смешными. «Много это или мало?» — спросил меня друг после приобретения такого ножа. «Откуда я знаю?» — ответил я, и это было чистой правдой, я действительно не знаю. «Режет твой нож хорошо?» «Совсем не режет!» — друг ответил. «Значит, много точить надо». «Ну наточи». Я и наточил, теперь режет нормально, а сколько там этих самых микрон — да кому это интересно?!

[Aleksandr]

Продолжаем

Так происходит затупление ножа на микроуровне. Сначала боковое усилие при встрече с неоднородностью материала или твердым вкраплением немножко отгибает режущую кромку от плоскости симметрии клинка (2). Теперь уже она подвержена боковой нагрузке даже при нормальной резке и потому загибается все дальше и дальше (3), пока не отломится (4). Конечно, плохой нож на хорошем бруске наточить можно легко и просто, хороший нож на плохом бруске — хммм, но резать будет. Искусство заточки — это как умение плавать или ездить на велосипеде: кто научился, тот всегда будет уметь и даже после долгого перерыва быстро освежит свои навыки несколькими упражнениями.

Так вот, эти два процесса воздействуют на лезвие параллельно и одновременно, закругляя его режущую кромку и придавая ей хаотическую, случайную форму вместо правильного режущего клина. Значит, мы должны :

1. Восстановить правильный режущий клин.
   
2. Отшлифовать его до соответствующей чистоты (гладкости) образующих поверхностей.
   

Я почему все это так подробно и, может быть, нудно объясняю? Потому что это журнал для любителей и ценителей ножей, а нет настоящего любителя, который не хотел бы стать знатоком того, что любит. Если вы вгрызетесь во все эти мои скучные рассуждения, поймете их (это все очень просто, только надо присмотреться внимательно!) и хоть бы раз примените на практике, тогда вы всегда сможете наточить любой нож на любом бруске.

Я довольно долго думал, с чего начать — техники или инструментов? На первый взгляд логично было бы сначала купить инструмент, чтобы было на чем учиться. Потом все-таки решил, что давайте сначала освоим технику. Какой-нибудь кухонный нож и простенький брусок найдутся в каждом доме, вот давайте на них и попробуем. Купить дорогой фирменный брусок и с разбегу испортить на нем еще более дорогой фирменный нож вы всегда успеете. Тем более что обещаю — «первых блинов комом» у вас может получиться достаточно…

Я буду показывать все на алмазном бруске американской фирмы DMT, но техника заточки ничем не отличается от работы на любом другом, разница может проявиться только в количестве усилий и качестве конечного результата.

Важно, чтобы брусок был достаточно длинный, как минимум полторы, а лучше две длины клинка. Алмазный может быть немножко короче, потому что шлифует быстрей и эффективней, но чтобы освоить правильно основное движение, лучше всего учиться да длинном бруске. Ширина бруска играет второстепенную роль. На широком бруске удобней работать и меньше вероятность «упустить» клинок за пределы бруска, что может повредить его боковую поверхность или лезвие. Думаю, что двухдюймовой (5 см) ширины брусок был бы в самый раз.

Садимся удобно, можно работать и стоя, но рабочий стол должен иметь тогда соответствующую высоту. Брусок кладем на специальную подкладку, чтобы не повредить, не поцарапать поверхность стола и чтобы брусок по нему не ездил. Если нет специальной, сойдет обычная тонкая листовая резина, помягче. Сориентируйте теперь брусок так, чтобы вам удобно было выполнять основное движение. У меня лучше всего получается, когда брусок «смотрит» одним концом на меня, а нож движется по нему к себе и от себя. На это нет готового рецепта, кому-то другому может быть удобней выполнять движение справа налево и слева направо. Направление движения не имеет значения, лишь бы правильно.

Чтобы снова выпрофилировать правильный режущий клин, надо сошлифовать все, что я зачернил на рисунке. А это все-таки твердая сталь — представляете, сколько перед вами работы?!

[Aleksandr]

продолжаем........

Важно, чтобы лезвие всегда двигалось по бруску в направлении перпендикулярном режущей кромке в месте соприкосновения. В действительности это очень трудновыполнимо, допускается, чтобы угол между режущей кромкой и лезвием был немного меньше 90 градусов. А вот вдоль режущей кромки — ни в коем случае! Дело в том, что абразивные зерна бруска оставляют на лезвии канавки, тем более мелкие, чем более мелкий брусок, но они всегда есть, и до конца от них избавиться не удастся никогда. Да от них и не надо избавляться. Будучи направленными поперек или под большим углом к режущей кромке, они придают лезвию форму типа микропилочки, что увеличивает эффективность резки. Насколько микроскопическая эта пилочка будет — уже зависит от вас, мы к этому вопросу еще вернемся. А вот если вы сориентируете эти канавки вдоль режущей кромки, то они ни чем не помогут при резке. Хуже того, режущая кромка лезвия по ним отломится по первому требованию. Не забывайте, пожалуйста, что это только тонюсенькая ленточка, хоть и прочной высококачественной стали. Каждый, кто когда-нибудь «упражнялся» в заточке ножей на дурацком приспособлении, сложенном из двух взаимно входящих в себя пакетов стальных или карбидных кружков, прекрасно знает, что на таком изобретении нож точится очень легко и быстро… только вот тупится еще легче и еще быстрей. Клинок надо вести по рабочей поверхности бруска так, чтобы направление движения всегда было, как можно, ближе к перпендикулярному относительно линии режущей кромки лезвия в точке соприкосновения Поэтому вы поступите очень мудро, далеко обходя всяческие инструменты, предназначенные для того, чтобы скрести лезвие вдоль режущей кромки. Тем более не стоит делать этого обыкновенным бруском.

Устанавливаем клинок так, чтобы угол между его плоскостью симметрии и рабочей поверхностью бруска был около 20 градусов. Ведем клинок острием вперед.

Устанавливаем лезвие задней его частью (пяткой). Угол между центральной плоскостью (не боковой поверхностью!) клинка и рабочей поверхностью бруска в пределах около 20 градусов будет в самый раз для подавляющего большинства рабочих, туристических и охотничьих ножей. Под большим углом есть смысл точить только мачете, предназначенные по определению для рубки, а не для резки. Под меньшим углом можно рискнуть наточить только кухонные ножи и то только дорогие, с клинками из действительно хорошей и хорошо закаленной стали. Лезвие клинка кое-как закаленного, будучи заточенным под слишком острым углом будет легче загибаться и крошиться. Как надо регулировать соотношение между механической прочностью лезвия и его режущими способностями, мы обсудим позже. Пока что примите, что поверхности, образующие режущую кромку вашего лезвия, должны сходиться под углом около 40 градусов, значит, по 20 градусов в каждую сторону от плоскости симметрии клинка. Не важно, чтобы это были точно 20 градусов, важно удерживать этот угол постоянным все время при заточке.

Клинок надо вести по рабочей поверхности бруска так, чтобы направление движения всегда было, как можно, ближе к перпендикулярному относительно линии режущей кромки лезвия в точке соприкосновения

Устанавливаем лезвие под углом 20 градусов к поверхности бруска и ведем по нему лезвием вперед, постепенно перемещая точку соприкосновения в направлении острия. Так, чтобы когда дойдем до конца бруска, как раз одновременно дойти до острия. В конце прохода острие должно остаться на рабочей поверхности бруска, ни в коем случае нельзя допустить, чтобы клинок с него сорвался. Срыв поцарапает боковую поверхность клинка, а знатоки, осматривая ваш нож, сокрушенно покачают головой. Чтобы удержать постоянный угол заточки, вам придется немного приподнимать рукоять над столом, когда вы дойдете до места, где лезвие имеет дугообразную форму, до его «брюшка». Иначе на «брюшке» угол заточки окажется более острый. Простой пример. Спускаетесь с горы на лыжах и начинаете сворачивать в сторону от линии спуска — скорость уменьшается потому, что уменьшается угол наклона ваших лыж относительно горизонта. Брусок — это ваш горизонт, клинок — это ваша гора, а угол заточки — это угол между лыжами и горизонтом. Чтобы сохранить скорость, отворачивая от линии спуска, вам пришлось бы наклонить гору, что, конечно же, невозможно. А вот наклонить клинок, приподнимая рукоять — это всегда пожалуйста! И угол на «брюшке» тогда останется постоянным. Посмотрите внимательно на иллюстрации: видите, как я приподнимаю рукоять, когда дохожу до «брюшка»?

[Aleksandr]

окончание.

Когда вы дойдете до острия, клинок надо вернуть на исходную позицию и повторять это основное движение много-много раз, сохраняя угол заточки постоянным. Важно всегда вести клинок по бруску лезвием вперед. Дело в том, что, стирая сталь, абразивные зерна бруска одновременно как бы «тащат» ее за собой (сталь ведь тоже имеет какую-то там текучесть или пластичность!), образуя на лезвии заусенцы. Если вести клинок по бруску лезвием назад, то заусенцы эти получатся намного больше и избавиться от них будет намного трудней. Поэтому правило — всегда лезвием вперед! Но правила для того и изучают, чтобы знать, когда их можно нарушить. Вот это как раз можно нарушить во время профилирования правильного режущего клина. Потом, когда будем его шлифовать до требуемой чистоты поверхности, то уже нииизяяя! Но об этом позже. А пока что давайте себе упростим задачу. Когда дойдете до острия, повторите все основные движения в обратном порядке, как в пущенном задом наперед фильме. А потом опять вперед, и так далее. Тогда вам не придется каждый раз снова устанавливать лезвие под нужным углом, достаточно его удерживать постоянным, а это немного легче. Да и работа пойдет быстрей.

Важно: не надо стараться ускорить работу, сильнее нажимая на брусок. Господь Бог так сконструировал человека, что его движения бывают или сильные, или точные, но никогда не одно и другое сразу. Нажимая сильнее, вы теряете точность, с которой надо удерживать угол заточки и это, скорее всего, сведет все ваши усилия на нет. К тому же вы только немного ускорите шлифовку лезвия. А вот износ бруска ускорите, как следует! Абразивные зерна очень твердые и сломать их вам, конечно же, не удастся. Но, прикладывая большое усилие, вы будете выламывать их из более мягкой матрицы бруска. Таким образом, ускорите его износ, а еще больше — засорение частичками стертой с лезвия стали.

Как долго будем так вот шлифовать лезвие? До тех пор, пока на его обратной стороне не появится явно чувствующийся заусенец по всей длине лезвия. Важно: не надо пробовать ускорить работу, шлифуя только те участки, где заусенец еще не появился. Таким образом выпрофилированная режущая кромка не будет совпадать с плоскостью симметрии клинка, будет хуже резать, а затупится быстрее. Равномерно, плавными движениями шлифуем наше лезвие, пока на всей его длине не появится непрерывный заусенец. Это значит, что одна образующая поверхность нашего режущего клина уже готова, теперь она плоская и в каждой точке лезвия встретилась с противоположной его образующей, пока еще имеющей хаотическую форму. Теперь давайте перевернем клинок другой стороной и повторим все сначала на противоположной образующей поверхности лезвия. Опять же шлифуем плавными движениями, можно вперед-назад, пока не появится непрерывный заусенец на всем протяжении той стороны лезвия, которую мы обрабатывали сначала. Это значит, что теперь и другая образующая поверхность нашего лезвия стала плоская и в каждой точке встретилась с противоположной. Эти две поверхности как раз и образуют режущий клин нашего лезвия, а линия их соприкосновения — его режущую кромку.

И на первый урок это все! Вообще-то уже можно постараться избавиться от заусенца и работать заточенным ножом. Можно, но пока не нужно. Потому что профилировать режущий клин лучше всего на крупноабразивном бруске, просто он шлифует быстрей. Но он имеет крупные зерна, которые оставляют в стали клинка глубокие и широкие канавки. Наше лезвие теперь больше напоминает пилку, ее зубчики отлично видны даже невооруженным глазом. В некоторых случаях такое лезвие режет даже более эффективно, чем гладко отполированное. Но оно очень недолговечное, сравнительно крупные зубчики принимают при резке нагрузку в виде микроударов, довольно-таки легко крошатся, оставляя после себя совершенно тупое лезвие. Чтобы успешно работать ножом, надо еще отполировать лезвие до требуемой чистоты (гладкости) образующих поверхностей.

Сергей Митин

журнал «Прорез», № 16

Да простят меня мадераторы.

[Vladimir G]

Класс статейка! Спасибо за неё!

[КАЮР]

Да, хорошо. К моему стыду, сам точить не умею, никогда не пробовал поэтому отдаю режущий инструмент в заточку, а домашние ножи в роликовой точилке.

[буйвол]

Стотья очень хорошая спосибо.Но я ещё посли всех этих действий довожу нож на коженом солдатским ремне с пастой гоя.Но много зависит и от ножа,наточить нож можно любой(будет брить)но при разделки туши будет быстро садится,так что здесь проблема в качестве ножа.У меня был нож я уже писал про него работал замечательно,один раз наточил в начале сезона и всё а там только нож об нож поправишь и всё,но к сажелению я его потерял,ходил искал но ненашол (жалко).И после этого и дарили и сам покупал но сравнить с ним (НЕЧИГО).

[plase]

Стотья очень хорошая спосибо.Но я ещё посли всех этих действий довожу нож на коженом солдатским ремне с пастой гоя.Но много зависит и от ножа,наточить нож можно любой(будет брить)но при разделки туши будет быстро садится,так что здесь проблема в качестве ножа.У меня был нож я уже писал про него работал замечательно,один раз наточил в начале сезона и всё а там только нож об нож поправишь и всё,но к сажелению я его потерял,ходил искал но ненашол (жалко).И после этого и дарили и сам покупал но сравнить с ним (НЕЧИГО).

Обратите внимание на этот нож. Купил весной, наточил. Тут пришлось резать 8 кг мороженого мяса. Как резал бумагу до этого, так и после (тест такой устроил). Лезвие не село вообще. Правда, на картинке он такой красивый, а так обычная кустарная работа, но очень качественная! Но сталь-отличная!

http://wht.ru/shop/catalog/wood_Jewel_pres..._Jewel/9483.php

[Михалыч007]

Прочитав статью про технику точения более менее понял а вот какой брусок для заточки взять и где продаётся такой алмазный брусок ? Уважаемые товарищи форумчане а какими брусками точите вы и стоит ли заморачиваться поиском забугорных брусков для заточки или в полне мозно точить обычным нашим купленным в любом хозяйственном магазине ?

[КАЮР]

Разрешите высказать свое мнение по поводу абразивов. Я не точу сам ножи но по роду деятельности связан абразивами. Мне кажется что есть показатель- зернистость (16, 24, 32, 40,..........1200......2000) чем выше, тем тоньше, все.. Дальше дело техники, начинаете более более крупным номером , доводите более мелким. И какой это будет абразив, отечественный либо дорогой забугорный, без разницы.... Вот, для наглядности, фото моей работы, заполированные сварные швы на нержавейке AISI-304.

[Михалыч007]

Как и чем заточить нож из углиродистой дамасской стали ? Отличаеться ли техника заточки и бруски или всё равно каким бруском точить эту сталь ? Кто чем точит такие ножи ? или если гдето точите то хотелось бы узнать адрес мастерской и цену заточки ?

[следопыт]

Точу ножи вышеописанным способом около года.Вчера впервые получилось сбрить волосы на руке,я в восторге.

[Aleksandr]

Точу ножи вышеописанным способом около года.Вчера впервые получилось сбрить волосы на руке,я в восторге.

Значит не зря статью поместил(копировал),результат есть ,а это главное.

[следопыт]

Значит не зря статью поместил(копировал),результат есть ,а это главное.

Действительно полезная информация,а когда начинает получаться,просто кайф!

[Aleksandr]

Как и чем заточить нож из углиродистой дамасской стали ?

Посмотри,может что подберешь.

http://www.messermeister.ru/catalogue/766// ·

[sergeyv]

Обратите внимание на этот нож. Купил весной, наточил. Тут пришлось резать 8 кг мороженого мяса. Как резал бумагу до этого, так и после (тест такой устроил). Лезвие не село вообще. Правда, на картинке он такой красивый, а так обычная кустарная работа, но очень качественная! Но сталь-отличная!

http://wht.ru/shop/catalog/wood_Jewel_pres..._Jewel/9483.php

Попробуй ради пробы "нечаянно" по костям проехать.

[plase]

Попробуй ради пробы "нечаянно" по костям проехать.

Там были и ребра, по которым не один раз "проезжал"!

[Aleksandr]

Как делать ножи.

Общее обозрение, модели, оборудование Я уже достаточно давно делаю ножи, но так редко встречаются профессионалы среди потребителей , что практически каждому человеку приходится обьяснять, как их надо править,почему правильно сделаный нож не надо точить, как должен быть изготовлен нож, чтобы к нему можно было применить термин "самозатачивающийся", что некие разводы на клинке - вовсе не дефект стали, а даже наоборот... Весь материал подготовлен мною для доступного чтения и никак не претендует на какую-либо научность или "академичность". Напротив, я постарался рассказать обо всем в виде баек и небольших советов. Рассказывать Вам об этом мне было не так сложно, все это я пропустил через свои руки, поскольку литературы по подобной тематике в продаже нет. Есть, конечно, различные статьи, книги, но вот, чтобы сразу, в одном месте о каких-то неосвещенных проблемах для ножедела, о каких-то тонкостях, советах... Все разбросано по отдельным островкам... Поднабравшись маленько опыта, я хочу помочь тем, кто в силу любых причин хочет сам сделать себе разделочный или какой другой нож, но, в силу тех же причин, вынужден общаться с дилетантами от "ножедельства".

Сам я себя "профессионалом" стал считать где-то лет семь, поскольку "ножедельство" стало моей профессией, и на хлеб для своей семьи я получаю от того, что сделаю и как. Жизнь и практика, только они способны дать действительную оценку вашего труда. Кто-то рассуждает о преимуществах какого-либо ножа и судит о нем по "внешнему". Но и рассуждения его "внешние". Мне, например, яркость блеска полировки стали вовсе не говорит ничего о качестве самой стали, но говорит об отношении мастера к своей работе. Насколько он уважает то, что сделал. И, в то же время, матовый поперечный штрих тонкой шлифовки говорит мне о профессионализме того, кто приложил руку к клинку. Девяносто процентов людей пройдет мимо ножа с невзрачной, ромбовидной рукоятью и двенадцатисантиметровым клинком и не остановятся. Десять же, только взглянув, скажут: "Добрый нож!". Среди этих десяти буду находиться и я, и те, для кого нож - это инструмент прежде всего. Надеюсь, среди этих десяти будете и Вы. Мяснику и раздельщику, охотнику- любителю и охотнику-промысловику все равно, по каким технологиям изготовлен клинок, по средневековым, первобытным, или суперсовременным. Ему необходимо, чтобы нож резал как можно дольше и был удобен в работе. Вот здесь он всегда прав. В своих рассуждениях и беседах с людьми я довольно часто применяю словосочетание "создание ножей", и многие со мной согласны. Как правило, это люди, которые уже попробовали приложить какие-то усилия в изготовлении и уже имеют какой-то опыт в создании ножевого изделия. Попытаюсь обьяснить Вам, как самостоятельно изготовить хороший нож, благо обучение нашим законом не запрещено. Для "скоростного" обучения Вам необходимо прочесть эту страницу и - в добрый путь.

Посмотрим на рисунок. Вот так Вам придется "снять" лишний металл, чтобы получилась простейшая конструкция клинка. Черный контур - контур заготовки на срезе. Красный контур - готовый контур. Розовая заливка - "тело клинка". Серая заливка - это то, что не нужно. Таким образом, вы сможете изготовить любое ножевое изделие с ограниченными свойствами, будь то кухонный или хозяйственный нож. Чтобы создать функциональное изделие, Вам придется прочитать по крайней мере все то, о чем будет сказано далее и просидеть не один день за наждаком... И это МИНИМУМ!!! Но не пугайтесь!!! Даже если вы и не хотите создавать ножи я постараюсь , чтобы вам было интересно , а может быть Вы узнаете для себя что-нибудь новенькое...

ОБОРУДОВАНИЕ. Прежде всего хотелось бы предупредить, что собирать все множество аппаратуры вовсе не обязательно. Можно выбрать какую-нибудь модель и спокойно выполнить всю работу на минимуме оборудования. Поверьте мне, я начинал с одного мотора мощностью 2,2 квт. Но про минимум мы еще поговорим, а пока... На снимке вы видите абразивный круг диаметром 300мм, толщиной 40мм; посадочное место диаметром 76мм. Обороты должны быть небольшие: 1200-1400 об/мин. Перед работой, в целях безопасности, круг необходимо минут 15 прокрутить вхолостую, затем алмазным карандашом или корундом выровнять до минимального биения. Все ограничители необходимо убрать. Доступ к кругу должен быть как можно свободнее. Вам необходимо иметь возможность прижать заготовку под любым углом, чтобы снимать металл там, где вам надо, а не там, где этого "хочет" наждак. Для отдельного вида работ должен быть подобран свой круг. Для древесины - мягче, для стали - тверже. Я в основном использую такие параметры круга: габариты 300х40х76, твердость- СМ1/СМ2, зерно - 25А40П. Средняя стоимость - 10$, в зависимости, где приобретаете и у кого... Приобретаю в основном круги Лужского завода. Московский Абразивный завод тоже выпускает неплохие круги, но как-то не лежит душа, хотя за неимением "Луги" и его изредка пользую... Потребуются вам и войлочные круги. При ножевом изготовлении их необходимо иметь много и разного диаметра. Приобретались они мною уже давно, в магазине "Сделай сам", по 55-ти рублей (застойных) за штуку. Вам надо иметь приблизительно 5 больших кругов, диаметром от 250мм до 400мм, оптимальный вариант - 300мм. И, желательно, множество маленьких разнообразных диаметров, толщин и конфигураций. Изготовлялись войлочные круги на валяльных комбинатах (была на круге какая-то этикеточка), и купить вам их придется только один раз. Они практически не расходуются. Сейчас приобретается все это дело на московском "птичьем рынке". Даю эту информацию,чтобы при желании что-то сделать вам много не пришлось бегать в поисках необходимого... Отдельный вопрос - подготовка войлочных кругов к работе. Самое неприятное -это "центровка". На рисунке вы видите вал полировальной бабки с войлочным кругом.

1.Сам вал.

2.Оправка с конусной резьбой (далее будем назывть ее - морковка).

3.Насадочная резьба.

4.Полировальный войлочный круг .

Так вот, главная задача - это сделать посадочное место в центре круга. Но, как бы вы его точно не определили, все равно на валу при вращении круг будет "бить". Чтобы максимально убрать биение, я поступаю так:

1.Нагретым до красна стальным прутком (в кузнице или у сварщика), я выжигаю конусное отверстие с наружным диаметром 10мм и внутренним где-то 30-35 мм. Затем обмазываю столярным клеем, и, когда клей подсохнет, туго накручиваю на смазанную вазелином или растительным маслом "морковку". Появляется резьба посадочного места. Далее, клей засыхает и круг готов к "обдержке".

2.Из напильника изготавливаю резец, хотя можно использовать любую закаленную пластину.

3.Накручиваю круг на "морковку", но уже не туго, а слегка, чтобы он только сел посадочным местом. Потом, при нажатии на круг резцом, он сам закрутится до необходимого предельного момента.

4.Подобно токарю начинаю обтачивать круг до минимального биения. Это относится к полировальным кругам. Потому, что кроме нанесения на них полировальной пасты предварительной работы больше нет. Другое дело - шлифовальные и доводочные круги. Для их подготовки потребуются еще несколько операций. Продолжим...

5.После обдержки на "морковке" промазываем рабочую поверхность круга столярным клеем, даем просохнуть и опять обдерживаем на морковке. После промазки клеем необходимо обдерживать круг по одной простой причине - круг "ведет". Как бы вы ни старались, а клей свое "дело" сделает, и после промазки и просушки круг, как ни в чем не бывало, опять будет "подбивать".

6.Последняя операция. Намазываем столярный клей и накатываем необходимое абразивное зерно. Круг готов. Теперь при отделочных операциях, у вас не "отвалятся" руки при частой смене кругов. Достаточно одного движения для скручивания, и круг сам "слетит" с "морковки". Набросили другой, и он сам при работе закрутится до предельного значения.

ВНИМАНИЕ!!! Круги диаметром более 200мм на "морковку"не сажать - РАЗОРВЕТ!!! Только на посадочное место наждачного круга!!! Берегите себя!

[Aleksandr]

продолжение

О СТАЛИ 95Х18Ш. Считается, что главным критерием в подходе к ножу является сталь. Позволю высказать "крамольную" мысль, что это не совсем так. Мне кажется, что все-таки конструкция - прежде всего. Встречаются некоторые модели, в которых при изготовлении используется сталь марки 95Х18Ш - сталь очень мощная, но в тоже время и очень "капризная". Применяется она при изготовлении нержавеюших подшипников (на подшипниках из этой марки стали стоит маркировка - "Ю"после номера). Почему-то все, кому хочется иметь хороший нож, начинают "отталкиваться" от этой марки стали. Но незнание правильной технологии термообработки или техническая неоснащенность приводит к обратному результату. Я знаю немного термистов, способных качественно провести термообратку "95"-ой и получить заготовку с заранее необходимой твердостью. При малом сечении режущей кромки происходит "крошение", что влечет за собой определенные неудобства вплоть до потери экземпляра. Приходится увеличивать сечение у режущей кромки , и это приводит к снижению "правочной" способности. Естественно, править такой нож гораздо труднее, и "изготовитель" снижает твердость по Роквеллу до 48-50 ед. Комментарии излишни...

О СТАЛИ 65Г. Неплохие ножи получаются из стали 65Г... к сожалению она сильно ржавеет. Режущие свойства у нее великолепны. Но участились случаи жалоб на ножи из этой марки. Порой бывает - и отковал, и оттянул, а "оно" не режет или, навареная на мясницкую тупицу, не рубит. Я начал искать причину и одну нашел.

Кустарям и разным "умельцам" 65Г доступна в виде рессоры. Все изделия производятся в основном из того , что добыто... на бескрайних просторах нашей странной (от слова "страна" - прим.автора) свалки металлолома и некондиционного оборудования. Какое-то время я работал кузнецом на автобазе , и доступ к этому материалу у меня был неограниченный. Каждое утро на "промежуточном" складе для моих нужд находилось по 1-2 рессоры со сломанными листами. В мои обязанности входило принести их в кузницу и разобрать. После переборки добавить полученные со склада новые листы, все это дело грамотно отрихтовать, собрать и отправить обратно на "промежутку" для дальнейшего оборота. Кому-то покажется, что я очень долго и нудно описываю всю процедуру ремонта рессор, но поверьте - это необходимо. Может быть, Вы избежите очень много неприятных моментов. За 10-15 лет работы автомобиля все агрегаты у него практически "не родные", а рессоры - тем более. Более того, у самой рессоры листы, как историческое обозрение. Одна передает привет из 60-х, другая из 80-х и так далее... Что же произошло? То ли наука двинулась вперед и стали ставить хилые заменители, то ли вода тогда была мокрее, но факт остается фактом - листы из рессор изготовления после 70-го лучше не использовать. Я, например, вообще перешел на вагонные пружины - гарантия практически 100%. Но для подстраховки можете использовать стандартный лист со всеми маркировками и атрибутикой. Да и ковать его не надо. Правда, без ковки не хватает одной "изюминки", но об этом мы, возможно, поговорим далее...

МОДЕЛЬ. Могу предложить к производству начинающим простую, но уже хорошо зарекомендовавшую себя модель.

Первый раз я ее увидел на итальянской выставке. Поразившая меня своей простотой и скромностью, она надолго отвлекла меня от других изысканий. Итальянская фирма "KAYMANO" создала действительно удивительный образец. Проще ничего не бывает: рукоять и клинок. Признаюсь, я влюбился в эту модель. И после недолгих раздумий решил повторить ее. Отсутствие такого образца у наших поваров и продавцов морально угнетало меня. Но как решить проблему оборудования? Ведь для изготовления клинка со ступенькой требуется прецизиозный (особо точный) плоскошлифовальный станок. Даже два. Один станок обрабатывает клинок только с правой плоскости, другой-с левой... Таких денег у меня не только на станок - на документацию к ним (да и теперь нет)!!! Но делать нечего, охота пуще неволи, как говорится. Пробовал крупным "желобом"- бесполезно. На широких (больших поварских) клинках этого не добиться. Не хватит диаметра абразивного круга, чтобы за один проход захватить сразу 50мм по плоскости. Да и желоб для профессионального ножа - невыигрышный элемент. Поварскому клинку требуется вес и достаточная жесткость. При нужной нам конструкции желоб снимет весь необходимый для веса и жесткости металл. И сие будет означать, что цель не достигнута. Потом меня осенило - можно ведь снять лишнюю массу аккуратно при помощи оправки, т.е. специального приспособления или устройства. Это устройство должно нести на себе обязанность ограничителя. И не допустить вращающийся наждачный круг к полированной ступеньке. Как только я до этого додумался...через полчаса сделал первую оправку. Она состояла из двух пластин с точно рассчитыннами отверстиями (как и на хвостовике клинка) под заклепки. Плюс еще набросил от "пятки" клинка 20мм на ступеньку. Эффект был для меня радостным. Немедленно приступил к изготовлению полудюжины ножей. Однако до полной отработки технологии было еще далеко. Доставляло немало хлопот совмещение отверстий под заклепку во-первых, а во-вторых и сами отверстия мне пришлось сверлить в хвостовике диаметром 4мм. Крепление-то пластин к клинку производилось двумя болтами с гайками М4. И при заклепке диаметром 3,5мм это несколько неудобно. Приходится "напрягаться" при расклепывании - как бы не расколоть ручку, как бы не было шатания в месте соединения. Короче говоря, пожертвовал временем ради качества - стал оправку из двух пластин приклепывать к хвостовику, а потом, чтобы снять оправку, стачивать заклепки. "Дурдом" конечно, но на том этапе и это было уже достижение. Технология малопроизводительная, но кустарю этого достаточно. Позже руководство Московского завода "СТИЗ" попросило меня доработать эту технологию для производства. Вот тогда-то я и решил эту проблему с оправкой. Я просто согнул вдвое пластину толщиной 1,5мм, и, просверлив отверстие 6,5 мм, стал крепить оправку болтом с гайкой М6 под хвостовиком. Проблема с оправкой в данной модели была решена. Позже я стал использовать данное приспособление при изготовлении и других конструкций, немного изменив оправку.

На снимках сверху - заготовка разделочного ножа в оправке, снизу - поварской нож для мяса.

[Aleksandr]

НОЖИ СПЕЦИАЛЬНЫЕ. Пожалуй самыми сложными в изготовлении , как мне кажется - ножи специальные. Ну столько к ним предьявляется условий, что порой, бывает, одну-две заготовки загубишь, пока не начнет получаться желаемое. Среди таких ножей - обвалочные. В этой группе я знаю несколько моделей. Они различаются как по способам изготовления, так и по внешнему виду. Требования к режушим свойствам и формам в этой категории настолько высоки, что иногда начинаешь подозревать мясников-обвальщиков в занудности и капризности. Но все подозрения рассыпаются в пух и прах , когда поближе познакомишься со спецификой этой замечательной профессии. Порой по 12 часов нож в работе... И если мастер-изготовитель не постарался, поминают его почем зря... Впрочем не очень долго. От таких изделий обычно избавляются быстро. С прискорбием признаю - я не исключение. И мне приходилось выслушивать нелестное... Но меня миновала большая часть сберегаемого словарного запаса на этот случай. Причина в том, что я, желая понять, в чем кроется секрет обвалочного, использовал нехитрый прием. Прежде чем сделать свой первый "обвальник" на продажу, я заимел трех "экспертов". Два из них работали в близлежащем магазине, третий - муж моей одноклассницы, носящий дивную фамилию Максичка (сейчас, кстати, в Москве можно встретить в продаже полуфабрикаты его производства). Безвозмездно было изготовлено и роздано несколько ножей с тайной надеждой на похвалу... Не тут-то было. Полный провал... Даже за бесплатно. Но не буду утомлять описанием свих опытов и переделок (а их было на протяжении полугода несколько) , а сразу дам советы тем, ктопойдет по пути создания обвалочных ножей. Ищите золотую середину в конструкции клинка ... Не скупитесь на приобретение лучшего сырья... Сделайте обвальщику на выбор пару ножей...Отдайте ему их в работу на 2 часа и погуляйте. Если вам вернут ножи, не переживайте. Этого не избежал никто из применяющих подобную практику. Если вам приготовили оговоренную сумму за один нож- смело приступайте к изготовлению ножей, продадите практически все. Если вы получите деньги за оба ножа ... Вы - ГЕННАДИЙ КОНСТАНТИНОВИЧ (ШУТКА) !!!

Один из секретов или одна из хитростей. Необходим материал, способный хорошо науглероживаться. Можно использовать сталь марки 40Х. Изготавливаете изделие до предшлифовочного состояния. Цементация на 0,1-0,2 мм. Термообработка. Шлифовка. В итоге: вязкая сердцевина в науглероженой оболочке твердостью до 60 ед.по "Роквеллу" Обвальщики очень благодарны. При соприкосновении с костью два твердых слоя , несущие основную нагрузку, ведут себя восхитительно. Практически ИДЕАЛЬНО.

Хороших, но очень дорогих (включая дамаск) я за всю свою деятельность сделал всего 7 штук. Знаю, где они находятся, у кого, и в каком состоянии. Просто дорогих и простых я не прослеживал (к моему сейчас сожалению). . . . . .

УВЛЕЧЕНИЯ. В особом ряду стоит свободное время. Практически все неиспользованные задумки и фантазии, пришедшие в голову, я стараюсь воплотить в экзотических изделиях, или в изделиях, которые расходятся на "подарки". Хотя всегда происходит так, что именно после полета фантазии и появляется что-то такое, что приносит мне необъяснимую радость и чувство глубокого удовлетворения. Так произошло с ножом, который у меня заказал один из моих друзей для сувенира некоему гурману.. Первоначально нож задумывался, как милая шутка, хотя и несколько "черноватая". Изделие имело первоначальное название "Сувенирный кухонный нож для для харакири, многоразового использования". А в итоге появился - "ТАНТИК". Разделочный нож для дичи и рыбы в японском стиле.

По заказу одной турфирмы, для выставки во Франции было изготовлено несколько ножевых изделий "рыболовного профиля" из дамасской стали. К одному из ножей были предъявлены очень высокие требования. Во-первых плавучесть (нож не должен тонуть). Во-вторых, очень быстро восстанавливать свои режущие свойства (требование к промысловым ножам). В-третьих, конструктивные особенности должны позволять ножу выдерживать кратковременный изгиб клинка до 80^о . И так вышло, что этот заказ делался в трех местах. Я делал клинок, в другом месте высококлассный мастер изготовил рукоять и соединение (крепеж). В третьем был изготовлен кожаный чехол - точно подогнанный под форму ножа.

[Aleksandr]

Все 3 выше изложенных сообщения от сюда.http://prokopenkoff.narod.ru/prosmotr.htm/

[gof10]

Собратья подскажите, нужен срочно нож в подарок начинающему охотнику. Лимит 3000 деревянных. Куда съездить посмотреть или кто что конкретное подскажет, тогда по инету закажу.

[Агарыч]

Ножей сейчас в любом охотничьим магазине в избытке. Например, на прошлой неделе был в "Охотнике" на Каширке(магазин рядом с метро), там очень богатый выбор неплохих ножей. Разбег цен от 1500р. до 3000р.